近年來，燒結廠以“大變局在變，新格局更新”發展理念，協同創新、優化資源，多措并舉提升環保建設消納能力，在推動鋼鐵行業高質量發展、促進產業升級方面取得了顯著成效。
以潔為基，源頭改善
高能耗、強污染似乎是鋼鐵行業的一大“標簽”，如今造鐵不見鐵、煉鋼不見鋼的現代化、智能化生產現場令人驚嘆。近幾年該廠已完成多項設施產能超低排放改造，例如脫硫脫硝新工藝，該項目由吸附凈化系統、供氨系統、硫酸制備系統等組成，自投產以來，順利達到了燒結煙氣超低排放要求，實現了燒結煙氣脫硫、脫硝、脫二噁英、脫重金屬、除塵五大功能。
實現碳達峰、碳中和是推動超低排放高質量發展的內在要求，在設備創新取得新突破的同時，活性炭與煙氣治理技術開始順利投產，通過對脫硫脫硝分排口CEMS嚴格管控，SO2排放濃度≤35mg/Nm3、煙氣中NOx排放濃度≤50mg/Nm3、粉塵排放濃度≤10mg/Nm3，各項排放濃度達標，真正從技術研發上實現超低排放變革，實現了技融雙驅的蛻變轉型，從根本上提高了環保收塵、抑塵的運行效果，以設備改造、技術創新打開了“綠色管理”新格局。
標本兼治，過程控制
該廠于2019年實施燒結煙氣綜合治理超低排放項目建設，并于2021年6月底完成碰口順利投運。在以超厚料層燒結技術為前提的基礎上，通過匹配燒結料層厚度、氧含量、吸附塔解析塔圓輥頻率、排放數據等參數，研發超厚料層燒結技術，建立BLOCK堆料機制和燒結料層梯度控溫預熱標準，有效降低燒結燃料消耗，減少燒結煙氣污染物排放量。
在保證系統穩定運行的同時，創新開發出基于“碳減排”的鐵礦粉綠色均質燒結的技術體系，逐步實現了超厚料層下的均質燒結，結合生產、環保、指標三者關系的匹配研究，探索各項生產參數的對應關系，高效指導生產操作及質量調控，標本兼管，實現“質量指標＋超低排放”雙升目標。
綠色引領，創新驅動
清潔運輸、自動布料、智能加水、干法脫硫……在燒結廠的生產車間內，一塊塊燒結礦正等待出品。
在前無經驗可循的基礎上，燒結廠以“人、機、環、管”為主線，將料場、皮帶通廊、燒結機平臺等有組織、無組織排放作為工作重點，實施對有組織、無組織、監測監控等平臺一體化的綜合管理。皮帶揚塵裝置密封、封閉等措施，遏制可見煙粉塵外溢；除塵設施采用布袋除塵、電除塵振打、聲波清灰器等新型設備；下料料倉實施“變頻＋皮帶稱重”雙保險技術改造，使配混原料混勻更加精準、均勻。
為滿足各項環節超低排放要求，在有組織排放管、控、治的基礎上，建立智能管控平臺，將智慧系統貫穿全工序、全流程、全時段。在廠區內實施TSP、PM2.5、風速風向等參數在線監測，對各項數據最大最小值、平均值及報警值進行全流程跟蹤分析，開啟了一屏觀全廠、一鍵扭指標的智慧燒結時代。加快低碳清潔技術改革，算好經濟、環境、社會三本賬，助推超低排放燒結生產實現“1＋1＞2”的產業紅。（燒結廠 寧蕾）
