一直以來，漢鋼公司燒結廠以“環�？冃級驗收”為目標，通過技術創新、智能改造和精細管理，實現了從“治污”到“減碳”的跨越式提升，走出了一條綠色低碳與高效生產協同并進的新路徑。
技術賦能，激活余熱利用“新動能”
在燒結工序能耗中，燒結機機尾尾氣溫度可持續達到170-210℃，蘊含巨大余熱潛力。“我們可以嘗試讓每度熱能都創造價值。”燒結作業區生產副主任介紹道。
隨即，燒結作業區積極組織專業團隊啟動“機尾尾氣余熱回收”專項攻關，通過對混合機水箱補水管進行改造重新布置管道，由原來水泵房直接入水箱，改為由水泵房先經燒結機機尾尾氣換熱后再進混合機水箱，同時在燒結機機尾護罩內部安裝熱交換器，利用尾氣余熱提升水溫制備熱水，降低熱水箱蒸汽使用量，項目實施后，蒸汽使用量減少50％，年可降低成本14.8萬元，實現了節能降耗與質量提升“雙贏”。
系統治理，構建超低排放“新格局”
在超低排放攻堅戰中，該廠構建了“源頭防控-過程攔截-末端治理”的全鏈條管控系統。2×265㎡燒結機完成超低排放改造后，顆粒物、二氧化硫排放濃度分別穩定在標準以下，達到國際領先水平。同時，對20個關鍵點位實施24小時動態監控，配合“白黃橙紅”四色分級督辦機制，以年度環保目標、環保信息傳遞、亮點區域治理、TSP預警平臺等10項內容為管控重點，整改問題260余項。除塵灰配加質量調控模型的開發，使二次資源利用率躍升至98％；“高褐鐵礦燒結礦強度提升”攻關制定的30余條措施，推動轉鼓指數持續優化；《基于碳減排的綠色均質燒結技術》的成功應用，依托煙道參數數據庫，精確指導生產操作，使工序能耗向著≤44kgce/t的目標穩步邁進。此外，要求各作業區備件庫實施“五定”管理法，260項設備改造消除所有跑冒滴漏，固廢100％回用系統年創效達1800萬元。
精益管理，鍛造綠色發展“新質生產力”
走進燒結廠，一座占地5.4萬平方米的全封閉式智能料場映入眼簾。這座擁有102米超大跨度的螺旋球網架料場，通過5G信號驅動堆取料機自動配礦，36套干霧抑塵裝置將粉塵濃度控制在標準以下，真正實現了“運料不見料，落料不見塵”的綠色運輸。
與此同時，該廠聚焦生產核心環節，創新研發“燒結礦 FeO 智能監控與預警調控系統”，打破了傳統人工檢測的局限，實現了24小時實時連續性檢測，并設定上下限數據報警，FeO含量廢樣比例遠低于預期的4.9％，通過精準調控，減少了焦末用量，創造經濟效益20余萬元。（燒結廠 寧蕾 蔣維明）
