在燒結廠，皮帶運輸線就像工廠的“大動脈”，去年，該廠交出了一份亮眼的成績單：13097米、130條皮帶機全年無休，100％完成生產任務，年節約備件成本560余萬元，這些實實在在的數字，記錄著燒結廠在設備管理上的創新突破。
“毫米級”管控實現“零隱患”運行
面對2.8萬米“運輸動脈”和年保供千萬噸原燃料的重任，燒結廠以“皮帶撒料就是事故”為管理鐵律，開展了一場全方位的“皮帶專項治理風暴”。由廠領導掛帥的攻堅小組深入現場，鎖定下料口偏移、托輥磨損、刮料板失效等六大類隱性問題，實施三大舉措，一方面編制《皮帶更換手冊》《刮料板安裝標準》等6項制度，將管理細化到“每個螺栓扭矩、每處接口平整度”的毫米級標準。另一方面，為63條重點皮帶“量體裁衣”，如配料系統加裝耐磨襯板、成品皮帶設計防沖擊落料斗等，使A類皮帶托輥壽命從3個月延長至8個月，維護工時減少40％。其次，建立電流上下限報警系統，當波動超過5％時自動觸發三級預警，實現故障響應速度提升3倍。
當“管理精度”遇見“創效速度”
“如何讓皮帶‘少吃多餐’？”
“能不能給刮料板裝個自動清潔器？”
在“查找提改獻”活動中，一線職工拋出“草根建議”160條，該廠將其轉化為“問題銷號清單”，通過實行“揭榜掛帥”機制，解決現場難題。其中，混1#、混2#皮帶因運輸高濕度混合料，平均每90天就需更換一次，專項小組通過多渠道“取經”，最終采用配重式刮料板使磨損率下降60％，再加裝濕法除塵系統，皮帶壽命延長至240天，單條皮帶年節約成本3.6萬元。今年初，該廠完成12處柔性落料點改造，物料沖擊后皮帶破損率下降至58％；自制皮帶“千斤頂”等實用工具，提高工作效率，并建立托輥備件數據庫，讓庫存周轉率提升45％。
從“壞了才修”到“未壞先治”
“以前是設備壞了才去修，現在是天天圍著設備轉，卻越轉越輕松！”燒結作業區設備員王瑋的感慨，道出了這場管理變革的精髓。
近日，該廠打破“不壞不修”的老傳統，通過推行“主動運營”新模式，讓設備備件成本直降32％，故障停機率大大減少。為每臺設備建立“健康檔案”，通過智能傳感器實時監測振動、溫度等指標，全程監測設備運行動態。針對皮帶機頻繁跑偏問題，燒結作業區聯合設備、生產、工藝三個專業口“會診”，發現是物料濕度導致摩擦系數變化，最終通過加裝自動糾偏裝置、優化下料口角度等系統改造，徹底根治設備頑疾。
該廠正把“主動運營”經驗推廣到生產全流程。正如分管設備的副廠長所說：“機器不會說話，但數據會發聲，成本不是省出來的，是管出來的。”（燒結廠 寧蕾 肖猛）
