軋鋼廠深入踐行“四化”“四有”發展路徑，錨定新質生產力，以綠色低碳為發展方向，以重大項目為關鍵支撐，加速推進陜西鋼鐵綠色化進程，努力“節”盡所“能”點燃新質生產力“強引擎”。
科技引領增效益，加快綠色低碳發展
自投產以來，軋鋼廠1、2號高線步進式加熱爐采用的是常規式液壓系統，由于工作原理復雜需要各系統密切配合，因此對系統裝機功率要求極高。目前1號高線加熱爐為三用一備共4臺90kW的電機來提供動力，最大功率只能持續10-20秒左右，造成功率匹配不佳，使得電能消耗巨大。面對能耗大且對生產內需供應不足尷尬現狀，軋鋼廠對標先進單位，通過“引進來”新技術，采用節能型加熱爐液壓缸結構，實現步進機械的平衡，同時以小流量控制大液壓缸的加減速來彌補缺陷。此外對爐底液壓油箱及泵站進行局部改造，新增升降節能回收缸2個，增加兩組蓄能器，用于平衡步進梁自重與全部載荷，同時采用已成熟的西門子PLC控制系統，與增加的液壓管路、膠管、球閥互補優缺。據測算，投用后原系統與改造節能型液壓系統參數對比，實現了90kW電機一用三備預期效果，大大節省了電能的消耗。
聚焦生產降能耗，推動軋鋼能源提效
一直以來，軋鋼廠2號高線風冷線由于生產需要，風冷風機運行中電能消耗巨大，為響應“低碳節能”號召，軋鋼廠引進流體機械專業單位，成立項目組，階段性對2號高線風冷線現配離心式控冷風機進行技術改造。此次項目改造后，通過實際計量電流對比，自運行以來，同等冷卻速率條件下節能率達到預期要求，且產品質量合格。同時項目實施投入使用，經現場測量冷卻能力大于現有能力，鋼材同圈性能差異小于國家標準要求，耗電量對比較改造前同等風量下節約電能35％左右。為同步做到精細管理，軋鋼廠對風冷風機進行統一編號，確保管理有序，對使用周期維護、開關機時間等方面制定監督考核辦法，杜絕資源浪費，從管理層面下狠功夫，扎實推進低碳節能行動。
向“新”發力，實現技術創新賦能鋼鐵產線
在軋鋼廠1#棒線車間，一臺智能機器人正在為鋼材貼標牌，操作井然有序、高效快捷。“以前鋼材標牌信息傳輸、剪切焊接，這樣重復且高強度的工作都需要我們員工自己干，不僅數據量大且易出錯。自機器人運行以來，不僅優化提升標牌焊接質量，還減少了人工作業數量，降低了人工勞動強度。”軋鋼廠設備負責人介紹。智能機器人的順利運行，是公司在生產領域積極推進“兩化融合”、實現智能制造的見證。軋鋼廠先后投入使用了1#、2#棒線焊接標牌機器人系統，實現生產過程智能化、精密化管理。該系統使用了國內先進的“雙頭焊標”技術，不但能在高安全風險環境中進行頻繁、重復的標牌焊接工作，也可滿足24小時全天候、在線式標牌焊接需求。（軋鋼廠 董曉芬）
