一直以來，煉鋼廠連鑄車間把降本增效作為車間的重要工作開展，為進一步鞏固降本工作成效，深挖內潛，讓增效創益潛質再突破，車間從鋼水消耗，廢舊備件維修再利用，鋼坯切割和鋼坯質量管控等多方面入手，不斷為降本增效工作開創新局面。
動態消耗，控制從點滴開始
“不積跬步無以至千里，不及小流無以成江海”，降本是從一個點的控制開始，是積少成多的過程。在連鑄車間臺上，大包工每一次座退包，都會記錄澆鑄前和澆鑄的鋼包重量，核算出每包純鋼水的重量，以便準確核算鋼水消耗和做好爐號劃分工作。澆鑄時嚴格落實“三開三關”，杜絕大包澆余，臺上班長觀察每個鋼包在傾倒熱渣時，是否有鋼花飛濺，以便及時對大包澆鑄情況做出調整。中包工不斷提升操作技能，執行作業標準化，在停機時確保澆余必須達到工藝生產要求，避免因夾渣重接、漏鋼等造成的成本增加。班中及時對套管內的冷鋼、擺槽冷鋼、撈渣棒、大小氧管等進行回收，確保生產過程中產生的廢鋼料回收率100％。同時，在車間統一部署下，對區域內煤氣、新水、氧氣、電等動態消耗進行全方位管控，使得連鑄車間的生產成本管理控制成果再上新臺階。
修舊利廢，促使成本再降低
節約不以量小而不為，車間各崗位人員，每天對于區域內的設備設施加大巡檢力度，澆鑄平臺、液壓站、臺下輸送輥道、移鋼機等設置明確的巡檢要求，確保對重點設備設施及時，巡檢到位，發現存在故障和隱患及時處理，防止運轉設備設施損壞。車間加強對區域內的設備設施進行監管和改造，其中通過及時疏通油氣潤滑管線，有效降低了潤滑頻次和潤滑量，避免了因過度潤滑造成的油品浪費。以“能修不換新，能用不淘汰”的原則，對拉矯機、結晶器、液壓油缸等各種下線舊設備進行精修，做到“能省不浪費”。同時，車間內結晶器罩，樓梯防護欄等設施改造，均是利用廢舊材料進行制作，大大降低了輔助生產成本。截至目前，連鑄車間集思廣益，眾志成城，通過合理的修舊利廢，每個月生產成本再降低3萬余元。
鋼坯切割，守好高質量底線
點滴之功終見成效，細微之處在于己行。坯頭坯尾的切割一直是連鑄車間降本增效控制的重點。開機時，臺下組長嚴格控制坯頭長度，在不超過目標長度時進行切割，確保總長度控制在目標要求范圍內。班組通過業務培訓、比武競技等多種方式不斷提升人員作業標準化，大幅度提升了開澆成功率，并且將異常堵斷流次數在目標值內再下降一個階梯。同時，車間管理人員，技術員，班組長緊繃把控質量的弦，堅守鋼坯質量底線，加大頻次檢查鋼坯是否有脫方、縮孔、長短尺、斷面不齊等缺陷，并將信息及時傳遞到班組，以便及時作出調整。通過不懈努力，鋼坯平均合格率保持在99.97％以上。
“全系統提質增效，全方位追趕超越”，連鑄車間堅持以生產低成本，產品高質量為目標，不斷開發新思路，實踐新路線，從點滴開始，步步為營，腳踏實地，把降本增效工作做實做細，為打造公司降本增效樣板車間而不懈奮斗。（煉鋼廠 薛生旭）
