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今年以來，燒結廠工藝管理圍繞指標攻關、鐵前爐料降本、標準與模型優化、工藝設備技改，以精細化工藝管理促進產品質量“零缺陷”，以“務實心”激活降本增效“效益泉”，全力以赴助推鐵前降本全面開花。

優化標準與模型，規范標準化操作

以“探尋極致降本、爭取最佳效益”為中心工作，牢固樹立“成本第一”生產經營理念，建立橫向到邊、縱向到底、責任到人的成本核算體系，形成“燒結廠對標管理數據庫”，從工藝標準和調整模型兩個方面對固體燃料消耗、轉鼓指數等關鍵技術經濟指標開展攻關工作。圍繞燒結生產過程及產質量穩定目標，技術人員對歷史數據進行對比總結，重新修訂數據模型12個、操作標準14個，并編輯成冊形成固化標準，不斷提升技術人員對數據的管控和駕馭能力。此外，圍繞活性炭脫硫脫硝工藝與燒結工藝相匹配開展工作，通過匹配燒結料層厚度、煙道溫度壓力、蒸汽使用情況與補風門開度、排放數據等環節的對應關系，建立數據庫，精確指導生產操作。

強化管理與服務，指標提升做保障

結合原燃料結構的變化及生產經營計劃目標，每月修訂下發《燒結廠各工序工藝參數控制標準及管控要求》，各車間嚴格落實標準化操作，為燒結礦產質量指標提升創造了有力保障。持續每天做好含鐵料粒度的檢測，總結調整堆料參數，在每垛料堆料期間，根據粒度情況提前策劃調整熔劑、返礦結構，為改善含鐵料透氣性創造條件。同時，要求各級工藝質量管理人員每天深入各工序點進行工藝紀律檢查，對檢查發現問題積極整改，并探究原因，制定整改措施，跟蹤驗證實施閉環，確保各工序原料配比執行到位、操作穩定無波動，杜絕各類工藝事故的發生。

改進工藝與設備，助推提質降本工作

為滿足生產需求，該廠以優化產品結構、提升產能為導向，集中技術骨干，通過技術論證、方案實施對現有設備進行自主升級改造，突破設備瓶頸。在環冷機三段位置處增加換熱器，利用低溫段余熱作為混料加水的熱源，有效降低了蒸汽消耗，每年可降低蒸汽成本約110萬；對燒結機料面蒸汽管道布局重新優化，在10-19#風箱正上方噴吹蒸汽，進一步提升風箱溫度，補充燒結熱量，為降低固體燃料消耗創造條件，優化改造后，焦末配比降低約0.05％。

此外，持續研究混勻礦堆料技術，創新性提出“漸變式堆料技術”，根據堆料層數增加，料層厚度變薄的特點，科學推算料層厚度及每一層起點和終點向內收縮的距離，有效杜絕了堆料過程中端部混勻礦向兩端下滑現象，避免了數據偏析。該技術實施后，燒結礦成分穩定性顯著提高，燒結礦堿度穩定率、燒結礦FeO窄區間控制等指標均完成目標值。（燒結廠 劉東迎）