聚焦工藝深挖內潛、科學管理節支創效......在追求“極致將本”的道路上，軋鋼廠多“路”探尋成本降低的“最優解”，積極將“金點子”運用其中，推動降本增效落實見效。
“精”字筑根 精算“成本賬”
軋鋼廠聚焦精細化管理，通過優化生產組織、強化爐前輥道維護等舉措，推動棒線鋼坯熱裝率穩步提升，同時提高鋼坯入爐溫度，合力降低煤氣消耗。狠抓現場治理，在細節上嚴控“跑、冒、滴、漏”，并壓縮換輥換槽時間，減少設備空載運行時長，全方位降低能源介質成本。
軋鋼廠按照柔性生產思路，見縫插針及時進行設備的維護保養，電價峰值進行規格切換，推動生產順行穩定，進一步降低電能成本及加工成本。此外，結合近三年來高頻次換規格的實際，大力推進備件承包等工作，相應成本已較2020年降低6.93元/噸，降幅達到28％，為公司降本增效工作貢獻出軋鋼力量。
“變”字破題 變為“百事通”
隨著漢鋼公司重點項目建設步伐加快，軋鋼廠提前布局、及時主動求變，通過自主開展設備改造、工藝優化等工作，科學“復制”2#棒線相關規格螺紋鋼工藝，并在1#棒線試軋成功，體現出軋鋼廠靈活求變、運用相同工藝不同產線軋制方式思路的正確性，為公司后續柔性生產模式提供了指導。
與此同時，自今年7月份以來，軋鋼廠技術人員依據1#高線熱機軋制原理及技術儲備，根據相變機理進行深入研究和論證，積極優化過程控制及風冷工藝，在2#高線成功實現了相關鋼種去釩降錳試驗及批量軋制，實現了噸鋼成本降低約30元。
“革”字創效 革出“加速度”
軋鋼廠勇擔提質增效急先鋒，積極將變革思維踐行于降本增效各項工作中。一方面，充分發揮內部濾油設備與機加工設備的優勢，通過回收全公司廢油進行再處理、備件返修加工等方式，實現公司內部廢油循環利用、備件維修不外送良好成效。同時，自主開展全公司廢舊油桶的回收工作，經內部專業設備壓扁后變廢為寶，可實現創效10.2萬元。另一方面，軋鋼廠全面探索人員優化、工藝革新等工作，目前已按計劃、分時間節點實施崗位調整，并根據工藝、設備條件將降本增效、節能降耗貫穿于生產組織全過程，力求實現效益最大化。（軋鋼廠 沈健根 曹喬軍）
