極致降本如何實現？內部潛能怎樣轉化為看得見的效益？面對市場不穩定的外因，漢鋼公司軋鋼廠將目光向內，通過踐行四級成本管控、工藝優化等多舉措，讓舊的降本思路煥發新活力，促使了降本增效工作多點開花。
陳釀獨具特色 科學謀劃更能降本
漢鋼公司軋鋼廠科學制定內部《四級成本管理辦法及實施細則》，構建了以分廠、科室/車間、班組負責人為中心的四級成本管理體系，通過成本、指標的層層傳遞、管理細節的逐級細化，并借助績效獎罰機制，倒逼各級管理人員履職盡責。嚴抓跑冒滴漏及停機期間設備的關停，夯實四級點檢責任，全力避免油、水、電、汽等能源介質的異常消耗。強化監控各類物料、備件單日消耗情況，在電耗等關鍵成本指標上與兄弟單位對標，找出差異為分廠整體降本增效工作提供決策依據，形成了科學統籌的降本思路。
此外，今年初春，漢鋼公司軋鋼廠優化制定《2023年降本增效實施方案》，在該方案中詳細按照合金降低、工藝指標提升、能源及維修費用管控、改造項目推進四個類別，分時間節點、分責任人統籌規劃“作戰圖”，為基層降本增效工作提供了指導性的綱領文件。
精選降本配方 工藝優化帶來蝶變
漢鋼公司軋鋼廠久久為功深入探索成本降低的“金點子”。成材率提升方面，以內部設備故障率攻關為切入點，狠抓設備點檢維護工作，通過中廢控制、減少不合格品、減少高線切頭尾圈數等措施，確保高線成材率穩定在98.86％以上、棒線成材率穩定在101.77％，用優質產品占據市場份額，保證各類物料消耗在刀刃上。生產組織方面，提升鋼坯熱裝率，降低氧化燒損，力求減少煤氣的消耗。新品開發方面，對前期新品生產過程中不足之處持續優化工藝，實現新品大批量穩定生產，同時合理安排計劃，利用換規格間隙試軋同規格新品，今年上半年已新開發產品共11種，并多次創造條件在兩條高線同時軋制新品，實現了新品成材率同比提升0.9％，累計創效535萬元，有力促進了噸鋼成本的再降低。
打造發展引擎 技術改造提質增效
面對當前高效、低耗的生產模式，漢鋼公司軋鋼廠全面聚焦設備性能的提升。通過做好設備日常維護，確保穿水系統、風冷線等關鍵設備的正常運行，為穩定鋼材性能提供支撐。對軋線高速區域設備重點關注，針對夏季高溫等特點，加強油氣系統以及傳輸部位的潤滑，保證設備穩定健康，為提質增效筑牢根基。
與此同時，今年以來漢鋼公司軋鋼廠加快2#高線、棒線車間加熱爐步進梁升降機構蓄能器節能改造步伐，推動加熱爐液壓站電耗再降低；對1#高線風冷線風機進行節能改造，對照2#高線改造后實際使用效果測算，較目前運行模式將節約電能50％左右；實施1#高線分鋼輥道項目改造，取消中線電機共計17臺，合計18KW，同步促使液壓站設備負載降低30％，全年預估節省電費20萬元，電耗成本降低0.2元/噸；加快推進棒線直接軋制項目，實現高溫連鑄坯不經過加熱爐加熱，直接通過快速（保溫）輥道送入軋機進行軋制，以達到節約能源消耗、降低金屬損耗、減少廢氣排放、降低生產成本的目的。目前，上述各項改造部分已在該廠實施或正在有序推進，將成為軋鋼廠提質增效的“新引擎”，更是漢鋼公司踐行低成本戰略的真實寫照。（軋鋼廠 曹喬軍 沈健根）
