生產調度是煉鐵系統的生產中心樞紐，起著承上啟下、居中協調、生產指揮管控的重要作用。十年前，信息管理大多憑借電話，信息來源渠道也是電話溝通反饋，緊急狀況下無法第一時間真正了解現場實際狀況，被稱為“摸黑干活”也不為過?，F如今，各個系統都安裝了監控設備、鏈接數據管理系統，讓調度指揮者變得“耳聰目明”。“未來我們還要打造更加高端的智慧化企業，到那時通過電腦上大數據就可以實時掌握所有生產信息及生產動態，分析生產運行狀況，就可以更加高效、便捷地對生產系統進行合理的指揮。”煉鐵廠調度長張勃自豪的說著，眼里充滿了對未來的美好憧憬，在他的眼里，我看到憧憬正從理想變為現實。
2021年底，自漢鋼公司智慧物流系統上線使用后，所有車輛申報、信息反饋、派車信息全部在app上可以查詢得到，傳統的電話聯系正式退出了歷史的舞臺。比如：各單位使用吊車，早上只需要打開app就可以在申報欄找到自己的報車信息，然后查詢后面派車詳細信息，僅僅花費1分鐘就可以完全了解車輛安排情況，大大的節約了時間，簡便省時又省力。
除此之外，兩座高爐放鐵時，放鐵的信息情況也能實時傳輸至智慧平臺，調度室完全可以通過數據平臺監控，查看各項實時數據，從而對高爐放鐵實行“GPS”精準定位掌控。
“現如今我們對智慧系統依賴程度越來越高，每班高爐放鐵情況、鐵水的產量等數據都會實時反映出來，這與最初的“下班才逐個電話詢問信息”形成了強烈反差。如果發現鐵量波動，我們會第一時間聯系現場詢問原因，通過了解協調相關專業人員前往指導，保障高爐生產的穩固性。”煉鐵廠負責人陳智平介紹說到。
通過數字化建設，調度系統可根據實際生產中的變化適時進行合理科學的調度，擁有“天眼”般的電子監控徹底改變了傳統的人工電話指揮和人工計量、人工統計、人工分析等一系列生產問題，實現了跨越式發展。
“過去都是低頭干活誰也不知道，有情況才打電話聯系確認，現在我們坐在調度室看著大屏幕就能了解爐況運行情況、掌握爐前放鐵動態，做到了耳聰目明。”調度員李星星看著大屏幕上的路況曲線介紹著。“就拿爐前放鐵來說，以前看罐都是員工目測，感覺放的差不多了就倒口，鐵水裝入量波動在5-30噸不等，現在施行‘一罐到底’制，對裝入量要求非常精確，要求誤差正負1噸，原來的目測已根本無法保證生產運行需求了。”自從鐵水計量系統上線后，爐前看罐裝入量已經可以精準到了正負0.5噸，滿足下道工序生產需求，同時鑄運車間值班員可以實施掌握放鐵精確噸位，了解放滿一罐鐵所需準確時間，從而可以合理組織兌罐計劃。
自智慧數據系統上線后，該廠共享實時數據，實現了智能化、信息化的生產模式，調度工作也從原來的“摸黑干活”進步到“耳聰目明”，從而更加精確的組織生產，讓工作更加便捷、更加高效。（煉鐵廠 杜勇 張勃）
