今年以來，煉鐵廠聚焦重點工作，凝心聚力、創新突破，通過大力開展“立足崗位，我該怎么辦干”大討論活動，引導全體干部職工聚焦身邊問題，聚焦技能短板，堅持眼睛向內主動堵漏，主動改進，主動提升，主動創優，在生產組織、安全管理、爐況管理、設備管理、現場治理等等方面不斷找差距、補短板、提能力，為漢鋼公司全面達產達效貢獻應有力量。
以培訓為載體，為設備高質量運行添能蓄勢
高爐要順行，設備是基礎。為此，該廠在全廠范圍內推行設備包機制管理模式，確保“臺臺設備有人管，人人肩上有責任”，通過降低設備故障率及休風率，為高爐穩定順行保駕護航，從而實現設備運行安全可靠、設備狀態預先掌控、設備維修科學高效的目標。該廠一方面深入推進設備目視化管理工作，堅持周檢查設備故障曝光制度，保證設備主體運行的可防可控，另一方面積極推進各崗位有針對性的職工培訓，設備精細化管理理念的引入，圍繞TPM概念、設備包機制、實施的步驟、方案、組織保障、制度保障及實施案例、實施意義、推進步驟等展開，采取“以考促學”“關鍵崗位重點關注”“操檢合一”等措施，提高職工的各項操作技能。
“為保證培訓效果，除了日常培訓外，我們還制作了許多描述關鍵步驟操作的小卡片，讓大家在干中學，在學中干。”設備主管王龍說。這樣的培訓形式，在煉鐵廠各崗位隨處可見，雖然培訓“化整為零”，但效果卻是“積沙成塔”，工作效率大幅提高。同時該廠樹立“獎優罰差”鮮明導向，強化責任落實，各類設備事故故障率明顯下降，截至目前，該廠2#高爐設備故障率降至0.015％，設備休風率為零，實現了4-5個月檢修一次的要求，為公司穩產高產打下了堅實的基礎。
以“單兵應對到協同作戰”模式轉變為抓手，帶動整個生產換擋提速
以“穩定質量、降低消耗、指標提升”為中心，在科學合理組織生產的同時，多管齊下強化主體責任意識、大局意識、機遇意識。堅決摒棄任爾東南西北風我自巋然不動的懈怠心理；堅決摒棄眼前指標提升樹立工藝紅線的短期思維；堅決摒棄單打獨斗各自為戰的狹隘思想。
漢鋼公司一方面以燒結工序、球團工序、煉鐵工序為中心，強化原燃料穩定性管理，根據外圍條件變化，及時調整高爐操作，實現高爐全過程可控，全面提升高爐駕馭水平。另一方面，通過部門科室協同，從取料、篩分、入爐、兌罐、噴煤等工序點協作，樹立“鐵前系統一盤棋”思想，讓廣大干部職工認識到工序銜接的重要性，各崗位集思廣益，凝聚共識，從自身做起，從崗位做起，層層夯實責任鏈條，形成全員全系統保鐵的濃厚氛圍，為高爐創造良好的內外部條件，為提指標降成本提供基礎保障。
以精細化管理為基礎，持續壓降工序成本
“我們一定要把低成本優勢找回來！”煉鐵廠不斷強化“過緊日子”的意識，堅持眼睛向內挖潛增效，將降成本目標層層分解，確保“人人參與”“人人身上有降本目標”。
4月13日晚8時許，上夜班的時間還沒到，丙班調度主任杜勇就早早地來到調度室，他要提前了解上個班各個工序點的運行情況，以便確定當班的重點工作內容。在隨后的班前會上，杜勇叮囑班組長說：“今天煉鋼開全開，高爐、鐵運、煉鋼信息對接，高爐放紅渣的確認及監管、焦面的合理配加、爐溫紅線管控、加大跑冒滴漏的治理……”像這樣的班前會每班都在召開，為推動煉鐵工序降本工作的穩步開展打牢基礎。
“如今，煉鐵廠成本管理工作愈加精細化，各車間分解工作目標，分析影響成本的因素，有針對性地制定措施，做到了橫向分解到每一個工段和崗位，縱向分解到每一個細化指標。以高爐為例，他們堅持向對每一項影響成本升高的因素進行跟進分析，并制定具體措施明確了責任單位、責任人及考核標準，加強對過程的管控，保證了影響成本升高的各個環節點都能降下去，使的成本管理工作大踏步推進。”該廠成本管理員卜云飛說道。
“要實現年度目標，我們還有許多工作要做。”訪談中筆者感受到煉鐵廠2#高爐的職工更愿意著眼未來，他們說，一季度的好成績讓他們變得更加自信，他們將擔責任、拒躺平，凝心聚力，攻堅克難，為打贏二季度新戰役奮楫篤行。（煉鐵廠 何光釗 鄧鐵拓）
