一直以來，燒結廠堅持以工藝為基、以成本為要、以生產組織為核心，通過全方位、多角度的精細化管理，走出了一條“質量過硬、成本可控、生產有序”的提質增效之路。
精耕細作，讓工藝標準落地生根
“老李，這批混勻礦的粒度要再測一遍！”在配料室平臺，配料工胡金忠正拿著取樣鏟仔細檢查。這樣的場景在燒結廠已成為常態。
該廠深入推行精益工藝管理，從生產各環節精準發力，嚴肅工藝紀律，對原料質量進行嚴格把關，狠抓過程操作，實行“上道工序為下道工序服務”的質量控制理念，強化工序間的監督與制約，倒逼標準化執行。例如，配料工序驗證混勻工序的效果，燒結工序驗證配料工序的粒度及下料穩定等，各工序層層把關，有效助推崗位人員工藝標準化的提升。
同時，將技術經濟指標與績效考核掛鉤，通過績效管理、措施倒逼，充分調動各級干部員工的工作積極性。另一方面，將對標工作深度融入生產的每一道工序、每一個環節，積極向先進行業對標看齊。通過細致剖析自身與先進的差距，學習借鑒成功經驗，不斷優化生產流程，運用精益求精的理念，持續改進，全力推動各項生產指標穩步上揚。
精打細算，讓降本增效開花結果
年初，燒結廠將降本目標、經營壓力和責任層層分解，落實到每一個班組、每一位員工，讓每一個“小細胞”都釋放出巨大的能量。從作業區到班組，全面實施“避峰就谷”生產用電管理模式，通過合理安排生產組織，實現降低生產用電成本的目標。
各作業區建立嚴格的日常監督檢查機制，將“節能、降耗、降本”作為監督工作的重中之重。制定并執行強有力的考核制度，對管理不力、落實不到位的集體和個人進行通報考核，通過嚴格的考核約束，促使全體員工深刻認識到降本增效的重要性，自覺規范自身行為，確保各項降本措施得以高效落實。
精心組織，讓生產運行穩如磐石
為確保生產任務高效完成，燒結廠每月依據公司生產作業計劃及分廠降本目標，精心謀劃、科學制定詳細的生產組織方案和切實可行的目標達成措施，將月生產目標精細分解至每日、每班，針對可能影響產量目標的各個因素進行全面梳理，并制定相應的應對預案。
一旦發現有單位影響產量，迅速組織專業人員深入分析原因，制定具有針對性的改進措施，確保生產節奏緊湊有序。此外，充分發揮燒結工長當班第一責任人的關鍵作用，對當班生產的各類信息必須了如指掌，當班期間，積極協調各工序嚴格執行標準化操作流程，及時解決生產過程中出現的各種問題，保障生產系統穩定順暢運行。每日對燒結礦關鍵技術指標及質量指標的完成情況進行認真總結，通過與行業標準和自身目標的對比，精準找出存在的不足之處。據此制定詳細的整改計劃，并持續跟蹤驗證整改措施的有效性，形成“發現問題—分析原因—制定措施—實施改進—效果驗證—持續優化”的精益管理循環，不斷提升運營效率，保障生產目標的順利實現。 （燒結廠 劉東迎）
