二季度伊始，設備檢修中心聚焦生產工藝優化與設備升級改造的關鍵瓶頸問題，通過科學規劃與統籌部署，系統推進智能化、數字化升級進程，顯著提升設備運行效能與工藝穩定性，為生產的高質量發展注入持續動能。
“手動溫控”蛻變“智控清涼”：渦流管—熱成像的安全溫控先鋒
二燒臺車機尾熱成像設備的降溫系統完全依賴手動壓縮空氣控制。在高溫工作下，常溫壓縮空氣經長距離傳輸后溫度顯著升高至近40攝氏度。人工調節難以實現精準控制，無法形成有效的溫度調控機制。尤其在夏季高溫時段，設備持續面臨熱損傷風險，直接威脅生產系統的穩定運行及設備使用壽命。
針對該技術瓶頸，該中心燒結儀表自動化團隊創新性引入渦流管溫控技術，構建數字化智能降溫體系。該裝置作為全天候運行的精準溫控裝置，通過實時調節壓縮空氣參數，為熱成像設備精心構筑起一層堅不可摧的 “清涼護盾”。
此項技術改造規避了熱成像設備因高溫受損的風險，有效保障了生產連續性和成本管控能力。
“人巡堵料”進階“云監預警”：信息化—生產隱患的精準克星
長期以來，燒結返4溜槽堵料問題嚴重威脅著生產系統的穩定運行。一旦發生堵料未能及時預警與處置，將引發公共系統連鎖性停機事故，直接導致產能指標的非計劃性損失。
為破解此技術難題，設備檢修中心燒結區域維修團隊果斷開啟信息化轉型之路。通過在溜槽分叉處巧妙安裝帶有智能傳感的重量限制開關，并將信號成功接入云端監控系統，真正實現了“云監”的高效預警模式。一旦溜槽出現堵料狀況，物料會從小孔緩緩流出并逐漸堆積，當達到設定重量時，開關即刻觸發，崗位人員在第一時間便能收到警報，從而迅速采取處理措施，成功規避了多起潛在停機風險。
該裝置投入使用以來，多次精準預警堵料情況，實現每年節約成本158.4萬元，且降低了崗位巡查強度，充分彰顯了設備信息化升級的技術紅利。
從“低效監控”邁向“電管智控”：電子化—設備監控的變革驅動力
原成品系統在既有的設計下，主控室在集中監控資源有限，攝像機布設點位存在盲區，致使設備運行數據采集存在缺漏與滯后，難以為設備狀態評估提供精準數據支撐，對維保作業排程及生產調度決策形成制約。
針對上述技術瓶頸，該中心儀表自動化團隊積極推動電子化革新。通過在環冷值班室自主安裝了監控大屏系統，深度應用信息化技術實現設備監測數據集成分析與集約化管理。經對8臺攝像機實施點位優化校準，并同步增補4組監控節點，最終構建起覆蓋全域、無縫銜接的實時監控矩陣。
智能化集中監控系統的實施使崗位作業負荷系數顯著降低，現場的違章行為在電子監控的“火眼金睛”下無所遁形。此外，該項目還節省了第三方服務費用約2萬余元，同步提升了技術人員的能力進階，為企業構建數字化精益生產管理體系提供了關鍵技術支撐。（設備檢修中心 雷穎波 唐小山）
