在鋼鐵行業競爭態勢日益嚴峻的大背景下，生產管控中心積極響應公司“鐵前降本，鋼后增效”理念思路，從強化質量監督、狠抓質量攻關、搭建質量預測模型三個維度精準發力，全面推動公司質量管理水平躍上新臺階，實現產品品質升級。
強化質量監督，夯實質量根基。原材料質量是鋼鐵生產的“源頭活水”，其優劣直接關乎后續生產流程穩定與產品質量。為保障轉爐吃上“放心餐”，中心全方位升級質量管控標準，規范驗收、取樣、稱重等關鍵流程，對外觀、厚度、非金屬雜質、低等級物料嚴格管控，進一步堵塞廢鋼管理漏洞，保障轉爐安全穩定生產。
同時，中心協同研發銷售中心、原料監督作業區靠前發力，加大對煤、焦、溶劑和燒結礦等質量比對、抽查力度，采取外觀檢驗、樣品抽查、重點跟蹤、結果追溯的閉環管理模式，確保每車物料質量受控。今年以來，中心聯合采購、檢驗、使用等部門處理廢鋼、原燃料質量作弊8起，創效54萬元。
狠抓質量攻關，突破增效瓶頸。中心聚焦中厚板質量提升與全過程質量管控，圍繞板材產品質量提升、工藝技術優化等重點、難點、堵點問題，開展板材斷后伸長率、板坯裂紋、工業圓鋼外觀劃傷、協議材處置等質量協同攻關，建立“問題分析-措施落實-效果評估”的閉環管理機制，集中力量定向突破頑固堵點。
經過集中攻關，多項關鍵指標成功優化，板材夾雜物總量降低3.37級、中厚板一次檢驗合格率提升1.32％，260mm斷面板坯裂紋比例從7.9％降低至1.01％，協議材完成月度控制目標。這些關鍵指標的優化，不僅顯著提升了產品質量，更有效降低了生產成本，為公司打贏增效硬仗奠定了堅實基礎。
搭建質量預測模型，超前謀劃質量預防。中心圍繞板材性能待判、板材裂紋、產品擦劃傷等階段性質量異常，借助MES管理系統過程數據，結合研發方案、生產設備、工藝參數、季節氣候特性，聯合相關單位精準采集板坯裂紋的形態、尺寸、分布位置等圖像數據，詳細記錄產品擦劃傷的類型、程度、出現部位等信息，并關聯對應生產時間、工藝參數等數據，建立質量異常數據庫，有力推動質量管控模式從傳統的“救火式整改”向先進的“預見性管理”轉變。
借助質量預測模型，在中厚板生產過程中，根據鋼水成分、工藝參數以及設備運行狀態等數據，提前預測板材性能待判風險，及時提醒生產人員調整工藝及設備參數；在板坯生產與軋制環節，結合軋制工藝、熱送溫度等多維度數據，測算預測板坯產生裂紋的概率，降低裂紋缺陷出現的可能性，極大提升了產品質量穩定性。（生產管控中心 楊光 董鵬波）
