循環利用、節能降耗、綠色環保……在實現環保和節能的雙贏目標上，軋鋼廠著眼于內部水系統的高效利用，通過積極探索生產用水及配套設備的節能方式，實施了系列卓有成效的改造舉措，推動轄區環保與降本工作雙向前行。
精細管理 在“節”字上挖掘降本潛能
作為軋鋼生產的關鍵環節，水系統承擔著冷卻、潤滑、清洗等重要功能，為減少生產用水的消耗，軋鋼廠采用“內外兼治”的策略，從節水方式上深挖降本潛能。聚焦跑冒滴漏治理，實施“分級處理＋在線監測”的管理模式，通過精準調控，促使循環水量達到平衡點，減少供水過程中額外的電能消耗。嚴格管控生產新水用量，根據每日定期檢測和第三方檢測結果，執行不同生產區域分質補水、梯級排水的循環工藝制度，并充分利用所有停機間隙對區域熱水池和平流沉淀池進行抓泥出車，最大限度提升壓濾機出泥頻率，保證水質濁度穩定，減少因水質差原因造成系統大量補排水，以降低新水消耗。同時，構建“工藝節水－循環利用－深度回用”三級閉環體系，加大在制水、巡查、設備改造上的投入力度，促使水資源綜合利用率達到95％，實現在節水中找到降本降耗的“最優解”。通過系統化推進節能降耗環保工作，該廠不僅實現了噸鋼水耗同比下降15％、綜合能耗同比降低10％的目標，更創造了整潔優美的生產環境。
向優前行 在“凈”字中堅守環保底線
自建廠以來，由于軋鋼工序耗水量大，如果繼續按照傳統模式無盡地索取和消耗地表生產出的新水，則會給周邊生態環境帶來負面的影響，因此，實現科學循環用水、達到廢水不外流是軋鋼廠環保工作的重中之重。今年以來，軋鋼廠不斷學習兄弟單位先進的制水方法，從制水加藥配比與降低工業鹽消耗比例兩方面入手，在源頭上保證生產二次凈環用水合格，全面規避使用過程中產生的污染問題。建立水位在線監測預警系統和連鎖控制系統，實施“源頭控制-過程管理-末端治理”全過程管控，使各水池水位到達預警值時自動聯鎖關閉管道閥門，以此降低水池溢水的概率，控制環境污染事件的發生。此外，圍繞技術改造，優化升級設備，將鋼后廢水經集中沉淀、除雜除油、凈化處理，科學達到祛污治本的效果，同步加大監管力度，優化內部排污系統，實行雨水、污水分流集中歸類回收與處理，在生產末端實現“零排放”。目前，該廠水系統沉渣、油污去除率提升至90％，回收泥餅含鐵量高達50.54％，不但實現固廢再利用，也為企業環保工作開創了新局面。
設備優化 在“降”字上拓展節能渠道
當前，軋鋼廠水系統覆蓋面大，各區域設備繁多，如何實現低能耗的供水模式，是軋鋼廠節能降本工作中重要的一環。為此，軋鋼廠建立軋線生產信息實時共享平臺和高效溝通機制，根據5條軋線生產節奏，智能調度大功率設備運行，實施即停即啟用電方案，絕不讓水泵多做一分鐘“無用功”。另一方面，通過設備節能改造，對高、棒線系統進行更新，將耗能高的水泵改為高效節能水泵，提升節電率達30％，并根據目前用水量對濁環、凈環冷卻塔進行改造，以保持塔體面積和提升冷卻效率為前提，減少部分風機運行，實現月均節電19800Kwh。
此外，軋鋼廠根據軋線需求介質壓力，針對區域變頻電機進行精準調控，按最低頻率控制，謹防出現“大馬拉小車”造成電能消耗增加的現象。同步變頻系統控制，實現設備按需供能，根據軋線用水量不同，將水泵頻率進行調整，滿足供水需求，不造成多余的能源浪費。對于軋機凈環工頻運行水泵，進行余量計算，通過管線改造將多余水量聯通至加熱爐供水系統，成功實現月節省耗電量5400Kwh。（軋鋼廠 周斌 王輝）
