隨著鋼鐵行業競爭日益激烈，客戶對產品質量的要求不斷提高，傳統的質量管理和檢化驗方式已難以滿足企業實際生產的需求。為此，漢鋼公司積極建設MES質量與檢化驗系統，以實現生產流程的質量監控和數據分析，確保產品質量的穩定性和可追溯性。
質量數據整合與追溯實現可視化
之前，漢鋼公司的質量管理依賴于線下編制的PDF文件，分廠各單位需從中整理信息以支撐生產和檢驗流程。這種模式不僅效率低下，還存在較大的人工錯誤風險，尤其是在鋼坯組批等關鍵環節，人工判斷易出錯，無法滿足高質量控制、分析和追溯的需求。
該系統結合各生產線數據管理、數據采集、產品質量追溯等實際需求，高效整合產線業務架構資源，主要包括工藝規范、質量控制、檢化驗數據分析等功能。同步采用數據交互端口接入模式，可自動采集生產計劃狀態、爐次報告、計劃執行、檢化驗結果等關鍵任務信息，為管理決策執行、生產效率提升、質量追溯提供實時數據支持。
檢驗模式逐步實現無人化
“以前需要人工計算對比的設備數據，現在只需要鼠標一點就可以得到正確的結果，大大的提升了我們的工作效率。”鋼鐵分析室的熊偉這樣說。系統根據生產計劃自動生成檢驗任務，并分配給相應的化驗室，減少了人工分配任務的繁瑣過程。
該系統上線運行后，檢驗數據獲取與分析時間縮短300％，生產部門可及時調整工藝，減少不合格品產生。系統自動采集、修約和判定數據，降低人工錯誤風險，實現質量判定自動化，不合格品自動封鎖，使得質量與檢化驗管理邁向少人化、無人化的管理目標。
質量管理整體實現精細化
在中厚板生產線上，該系統充分依據冶金規范數據，自動生成檢驗計劃和檢驗標準，并能夠結合化學成分判定、性能判定等多方面因素，對物料自動進行質量的綜合性判定，便于質量管理人員實時把控板材的成材率。
MES質量與檢化驗系統的投用使漢鋼公司實現了從原料進廠到產品發運的全流程質量管理，系統實時收集各生產環節的樣品質量化驗數據，并進行過程質量分析及追溯。同時，系統縱向集成各層級質量數據，橫向貫通煉鋼、軋鋼工藝，精細化跟蹤工序間質量數據傳遞，并支持在線實時質量控制與管理，為鋼后生產單位提供質量規范和檢驗結果數據，保障鋼后生產穩定順行。
下一步，隨著MES系統的不斷優化和完善，漢鋼公司的質量管理將邁上更高的臺階，為企業的發展注入更強的動力。（設備檢修中心 賈義烔 王懷明）
