“給我一個支點，我能撬起整個地球。”提起這句話，大家肯定想到的是阿基米德，可今天我卻想以這句話來類比基層的小改造、小創新，別看它們微小，但涓涓細流匯聚起來便能成為企業降本增效的磅礴力量。現在，就請您跟隨我的指引，來看看漢鋼公司軋鋼廠軋機裝配作業區磨輥裝配班的技術改造，共同解碼他們的降本秘籍。
直面“頑疾” 專注實現創效
作為服務中厚板生產的“后勤兵”，磨輥裝配班主要職責是軋輥和剪刃的磨削和裝配。然而，自中厚板產線投產運行這一年來，班組發現精整剪切環節中剪刃使用完后經常出現豁口，導致板材剪切后邊部常常出現端面錯刀、接痕等缺陷問題，它如同頑固的“傷疤”，造成廢品率居高不下。不僅如此，剪刃的消耗速度也很驚人，頻繁更換不但大幅增加了成本，也嚴重拖慢了生產節奏，增加了磨削強度，一度成為阻礙磨輥裝配班組前進的最大障礙。
面對這樣的“頑疾”，班組經過多番研究和模擬測試，決定“動刀”革新，他們巧妙出招，在剪刃出口側添加手動倒角。經改造處理后，鋼板在剪切時平緩步入屈服剪切階段，讓原本的“暴力”切割瞬間化作溫柔的“引導”，進而促使鋼板內部應力均勻分散，完美規避剪刃端面錯刀、接痕等缺陷問題，實現板材成材率提升至目前92％的高水平。此外，按照每套剪刃單價3.5萬元計算，全年能節約備件采購費用20余萬元，為企業降本增效帶來實實在在源動力。
踏平“荊棘” 創新帶來蝶變
在磨輥裝配區域，軋輥吊裝主要是以工作輥夾鉗為主，但實際工作中，由于軋輥傳動側帶有扁頭套，導致其兩頭重量不一致，這使得夾鉗無法準確衡量軋輥的中心點，吊運時，會造成軋輥無法保持平衡，不僅存在巨大的安全隱患，也嚴重影響了生產效率和相關設備使用壽命。
面對這一新的挑戰，磨輥裝配班組成員并沒有選擇等待外部支持，而是主動出擊，他們經過科學論證，對軋輥的幾何形狀和重量分布進行詳細測量，通過數據分析，確定了軋輥實際重心位置，再利用三維建模軟件構建虛擬模型，模擬不同吊運角度下軋輥的平衡狀態，為后續的配重設計提供理論依據。
經嚴謹設計和現場測試后，最終班組制定了適合軋輥的配重和吊裝位置，有效消除了兩頭重量差異，使夾鉗在各種工況下均能保持穩定，避免碰撞和剮蹭設備，帶來安全生產更優、更好的局面。
通過此項自主創新，磨輥裝配班成功解決了工作輥夾鉗無法準確衡量中心點的問題，節省夾鉗采購費用43萬元，也減少了維修成本和停機時間，推動生產效率取得再提升。
基層不但是錘煉個人的大熔爐，也是降本增效各項工作的“急先鋒”，在漢鋼篤定轉型升級高質量發展的目標時，來源于基層的“小改造”將會撬動出“大效益”，為迎接明天做好一切準備。（軋鋼廠 車濤）
