近年來，漢鋼公司軋鋼廠以“效益軋鋼”為總目標，圍繞棒材生產現有工藝布局深度向內挖潛，將新技術及時消化吸收，積極踐行精益管理，專注產量提升，通過系列行之有效的改革舉措，助推特鋼棒材成為企業轉型的核心優勢，為漢鋼高質量發展再發力。
技術革新向未來 效率更高促發展
為減少人員勞動強度和提升生產效率，軋鋼廠結合生產實際情況，引進鋼捆雙頭焊標機器人相關設備。該系統通過工業機器人替代人工，可在安全風險高的環境中進行頻繁、重復的標牌焊接工作，也可滿足24小時全天候、在線式標牌焊接需求，一次焊接成功率達99.6％以上。
在實際運用中，其3D高精度視覺識別系統，通過算法模型建立，可識別每捆鋼最佳焊接位置，也能判斷是否焊接成功且具備自動補焊功能，保證焊接成功率。同時，該系統通過后臺軟件植入，能夠24小時監護現場運行情況，可在第一時間遠程處置現場故障，保證設備正常運行，全面提升收集區域生產效率。
精益管理再賦能 質量更優占先機
為踐行精益化管理，軋鋼廠從嚴生產全流程管控，圍繞各產線加熱溫度、料型尺寸、軋制溫度、成品質量等關鍵點，每日形成抽查、考核、整改、反饋的閉環管理體系，確保產品質量始終處于最優狀態，讓客戶買得放心、用得舒心。同時，緊盯品種鋼生產細節，及時組織技術骨干開展問題攻關工作，通過對棒線冷床液壓站壓力進行調整、冷床齒條找平找正，并對成品A區一、二、三段鏈條運行調整，使錨桿鋼在冷床位置達到同步運行，有效提升冷床運行的可靠性與穩定性，提高生產效率并保障產品質量。此外，建立實時質量監控系統，對生產過程中的關鍵參數、溫度、尺寸等進行在線監測，做到異常情況第一時間調整，達到了錨桿鋼生產過程中性能的精準控制。
8月份，軋鋼廠成功軋制的高強度MG500Φ22mm-Φ10mm錨桿鋼，已用于陜西彬長礦業集團有限公司礦山支護建設，成為漢鋼在陜煤內部合作共贏、雙向奔赴的有力見證。
技術改造巧應用 產量提升出實招
為提升棒材部分規格產量，軋鋼廠在棒線作業區先后對14mm規格螺紋鋼進行工藝速度優化，根據其特點，采用橢圓－圓孔型系統，使軋件在軋制過程中能夠順利地通過軋機，減少了軋件的變形阻力和因孔型不合理導致的卡鋼、堆鋼等事故，使該產品軋制速度增幅1.5m/s，推動小時產量明顯提升。此外，針對線上軋輥冷卻不到位、軋槽過鋼量低并易出現掉塊等問題，該廠組織員工利用間歇性停機時間對冷卻水管進行改進，通過反復論證，將冷卻水管至軋槽距離由原來的10cm縮短至7cm，并將噴頭改為十字形狀，經線上實驗后，不僅過鋼量得到提升，也減少了職工換輥換槽次數，降低了勞動強度，使各規格更方便、更高效，備品備件材料消耗同比下降0.11元/噸。（軋鋼廠 董曉芬 王慶偉）
