在煉鋼生產工藝過程中，使用喂絲機向鋼水包內喂線，并通過鋼水包底部吹氬攪拌，實現對鋼水成分微調，伴隨著鋼水的合金化、脫氧、脫硫、非金屬夾雜物變形處理等，是精確控制鋼水化學成分，提高鋼的純凈度，達到鋼水爐外精煉目的必備手段之一。
找癥結，揭露喂絲設備“老傷疤”
煉鋼廠自投產以來，因受喂絲平臺空間限制以及除塵設備改造影響，導致喂絲機不能充分發揮其應有功能，同時送線導管不能根據鋼水液面高度進行調整，包芯線只喂入鋼水深度0.65-0.75米之間，不能完全進入到鋼水液面以下，甚至很多喂絲線盤圈漂浮在鋼水液面上；在熔化包芯線過程需進行大氣量吹氬，送入包芯線位置的渣面波動嚴重，鋼水攪拌大幅翻動易造成鋼水液面裸露、夾雜物增多及二次氧化污染，可能引發成分不均勻，鋼坯夾渣等質量異議，成為影響鋼材品質的“大問題”。
定措施，開具設備改造“新藥方”
為了充分發揮喂絲機的應有功能，滿足對產品成分均勻性和新產品對鋼水潔凈度的要求，煉鋼廠組織技術組與設備科聯合成立“問題解決小組”。經過試驗、分析，摸索設計，多次方案修改和現場測量預算，數據進行對比分析后，“問題解決小組”確立了改造實施方案，提出對喂絲機進行送線導管改造，安裝氣動伸縮氣缸，除塵罩側面設計導管高度調整窗口，精準定位絲線進入鋼水位置，更換和調整壓緊輪，修正送線速度參數，優化喂絲機的電頻參數，調整包芯線的硬度及距離，引入一鍵式操作按鈕，一系列改造和規范操作緊鑼密鼓地得到了落實。
盯效果，收獲工藝成本“金元寶”
元月份以來“問題解決小組”對改造后的喂絲機跟蹤驗證，經過改進后的喂絲機操作簡單，維護方便，喂線深度能達到1.2米-1.8米之間，改善了鋼水吹氬喂絲工藝效果。針對不同的鋼水條件，采取不同的喂絲處理工藝，不但促進了鋼水中非金屬夾雜物上浮去除，控制了生產節奏，提高了合金收得率；而且喂絲爐次溫降小、節省時間，確保了鋼水成分均勻、質量穩定，還精準控制了元素含量達標，消除了成分偏析，氣體含量得到大幅度降低?？傮w上，實現了工藝流程更優化，處理效果最佳，合金消耗量最少，達到節能降耗的效果。
自改造投用以來，鋼水喂絲增碳成功率穩定在99％以上，尤其對喂絲后的鋼坯進行光譜成分及低倍樣對比，前后偏差在0.001％-0.003％之間，鋼坯一次檢驗合格率提高至99.90％，鋼水合格率提高至99.98％，鋼坯合格率提高到99.99％，期間未發生因喂絲原因導致的質量異議。節約喂絲包芯線使用，全年可降低成本36萬元左右。
通過對喂絲機的改造，有效解決了影響鋼水質量的瓶頸問題，同時，為后期公司開發新品鋼以及高潔凈度鋼種的生產奠定了堅實基礎。（煉鋼廠 曹振民）
