從項目建設到快速達產，從硬仗攻堅到創下月產9.5萬噸的歷史新紀錄，剛剛過去的7月份雖酷暑相伴，但在逆勢突圍的進程中漢鋼公司各單位通力協作，緊盯中厚板提速提質重點工作，積極克服高溫等不利因素，用實干與擔當交出了一份火紅亮眼的優異成績單。
工藝與技術同優化 提質提速齊發力
中厚板生產線作為公司轉型升級的關鍵環節，漢鋼公司軋鋼工序一直在積極思考如何從工藝優化與技術創新中尋找解題思路，實現產量與質量的雙提升。
在質量管理過程，從優化加熱系數入手，根據不同鋼種軋制節奏和軋制力矩，在滿足工藝要求的前提下盡可能地縮短在爐時間，降低加熱爐能耗損失，減少氧化燒損，提升軋機作業率及成材率指標。同時，優化控冷工藝，根據不同鋼種調整冷卻速率，優化冷卻路徑，避免產品殘余應力過大，保證產品力學性能始終處于最優狀態。
采用“大壓下量或多道次”柔性工藝，兼顧厚度、精度與組織均勻性，同步在軋制過程中，優化程序控制，實現了軋制與對中同時進行，縮短對中等待時間，提升小時過鋼量。此外，深化多待一軋技術，通過智能化調度系統精準控制軋制節奏，讓多塊鋼坯按最優順序排隊軋制，提高軋機工作效率，充分發揮軋機的生產能力，進一步提升中厚板產量。
精準維護多點聯動 助力產能再提升
漢鋼公司以智能化升級、精細化管理和預防性維護為主要舉措，全方位夯實產線設備根基，為中厚板提產增速奠定扎實根基。
漢鋼公司軋鋼工序優化軋輥冷卻系統，依照軋制規格自動調節冷卻水流量，確保軋輥工作溫度穩定在最佳區間，并在換輥后自動執行梯度升溫程序，避免冷熱沖擊導致輥面裂紋。同時，加強軋輥磨削管理，采用高精度多軸聯動＋智能自適應控制技術，在線測量與補償，提高磨削精度，全面提升軋制精度。針對加熱爐、軋機、冷卻系統等關鍵設備，系統實施了精細化維護策略，運用振動監測等手段實時監控設備狀態，提前識別潛在故障，避免非計劃停機。推行預防性維修，每月組織相關單位聯合巡檢，重點維護軋輥軸承、液壓系統等易損部件，保障連續生產。
強化質量管控體系 精品板材筑根基
漢鋼公司著重強化精品板材質量管控體系，以數字化、標準化、可追溯為核心，實現從坯料到成品的全生命周期質量護航。軋鋼工序嚴控坯料端，使用倉儲管理系統實現板坯成分、尺寸、生產批次等信息全程溯源，確保每塊鋼坯“身份”可查；精準過程管控，運用智能控制系統進行AGC厚度控制，同步引入激光畫線儀，實現毫米級檢測，并結合大數據分析優化工藝參數，提升板型合格率；加強終端保障，每批次板材取代表板進行力學性能檢測，包括拉伸強度、屈服強度等關鍵指標，確保產品性能符合國家標準；同時，利用MES系統實時采集檢測數據，結合全流程追溯碼實現質量閉環管理，確保每塊板材從原料到出廠全程可控。（軋鋼廠 陶超 楊帆）
