走進漢鋼公司煉鋼工序，映入眼簾的是智能化系統實時獲取鋼水信息、鋼坯進出爐情況實時監控，智能化方坯計劃指導生產有序進行……數字化、智能化推廣應用儼然成為了煉鋼生產組織新常態。
煉鋼工序原來無過程自動化系統，生產運行數據依賴人工手工記錄并部分錄入電子表格，生產數據依賴電話、微信等方式傳遞，數據量大、精準度低。為進一步提高煉鋼效率、產量和質量，漢鋼公司智能制造辦公室通過建立完善的數采系統，圍繞質量控制、成本核算、穩定生產等要素建立爐次、班組、工序等系統性自動電子報表，實現了生產數據跟蹤，有效提高生產效率并降低成本，為煉鋼工序的決策提供有力支持。
通過對煉鋼過程的精準控制和優化，實現能源的高效利用、產品質量的提升。在此過程中，智能化系統運用了先進的算法及模型，對煉鋼過程中溫度、成分、氧氣量、冷卻水量等關鍵參數進行實時監視和調整，也實現了對煉鋼廠鐵水預處理、KR脫硫、精煉、連鑄等生產過程進行實時數據跟蹤和監視，確保煉鋼過程的穩定性和高效性，以達到最佳化控制目的。
煉鋼智能化系統計劃下發中的方坯計劃上線運行，實現了與生產、質量、倉儲等系統之間的數據交互，實現數據的全流程跟蹤，且能及時處理生產過程中的異常情況，快速調整和優化生產計劃，解決了煉鋼生產過程中各工序之間數據追溯難、人員管控難的問題。通過智能化系統管控，實現煉鋼生產設備、生產環境、生產人員之間的互聯互通。
“該系統涵蓋多個應用場景，能夠將質量管控、計劃調度、生產作業、能源管理等多項業務環節打通，對鐵水數據信息進行實時監視，全流程數據跟蹤，實現數據共享，優化生產過程。”現場相關人員說道。煉鋼智能化系統實現了企業內部各部門之間的信息共享和協同工作，打破信息孤島，提高信息的流通效率，實現資源的優化配置。通過引入先進的信息化、自動化、智能化技術，為企業的數字化轉型提供強大的技術支持，為企業的可持續發展注入新動力。（設備管理中心 沈濤）
